Il TPS: i sette MUDA - Parte 2

Consiste nel produrre una quantità di componenti o prodotti finiti superiore alla domanda. La sovrapproduzione è lo spreco più pericoloso poiché comporta l’utilizzo di risorse aziendali, l’impiego di magazzini interni per stoccare i prodotti in attesa che questi siano venduti.

E’ lo spreco più facilmente individuabile. Si manifesta ogni qualvolta un operatore non svolge alcun lavoro in attesa di materiale ( da parte del fornitore o del magazzino) o di mezzi di produzione.

Ogni volta che un prodotto viene movimentato rischia di essere danneggiato, perso, etc. ma non solo. Poiché il trasporto non comporta alcuna trasformazione al prodotto che il cliente è disposto a pagare, risulta essere un’attività non a valore aggiunto. Spesso il trasporto si trasforma in uno spreco perchè:

• il layout dello stabilimento è obsoleto o è stato progettato non correttamente;
• gli spazi occupati dalle linee di produzione sono eccessivi rispetto alle reali necessità;
• i materiali sono approvvigionati e stoccati in imballi che contengono materiali in quantità eccessive e non coerenti con quelle realmente utilizzate;
• il lavoro è organizzato senza precise sequenze di prelievo e le attrezzature non sono studiate per ottimizzare i trasporti interni.

Questo tipo di spreco si manifesta quando il processo produttivo non dispone di mezzi (attrezzature, macchinari, operatori) e procedure adeguate. Nel caso specifico delle attrezzature e dei macchinari si creano degli sprechi quando ad esempio si utilizzano attrezzature o i macchinari con capacità produttive superiori alla richiesta oppure nel caso degli operatori si rende necessaria la presenza di un operatore per rimuovere i pezzi finiti dalla macchina e accatastarli in appositi contenitori, invece ad esempio, di ricorrere ad un sistema di fuoriuscita dei pezzi che, per gravità, vanno ad accatastarsi automaticamente in un determinato contenitore.

I materiali prodotti in eccesso rispetto ai reali fabbisogni ovunque essi si trovino, sulle linee di produzione, nei magazzini, in ordine presso i fornitori, sono considerati sprechi sia di spazio che di risorse finanziarie.
Con il termine scorte si identifica infatti tutto ciò che giace in attesa di un evento ( una lavorazione successiva, la vendita) e quindi si tratta di tempo durante il quale non viene aggiunto al prodotto alcun valore. Inoltre la continua movimentazione da un luogo all’altro di materiale di scorta può creare inconvenienti legati al danneggiamento da trasporto. Ma non solo: il materiale in giacenza può peggiorare la sua qualità e diventare obsoleto.

Il lavoro utile è quel particolare tipo di movimento che produce valore. Sono da considerarsi movimenti improduttivi tutti quei tipi di movimenti che comportano spostamenti inutili dovuti a layout mal disegnati o a strutture sovradimensionate ed azioni improduttive imputabili a posti di lavoro non studiati ergonomicamente.

Ogni volta che si esegue un’operazione che produce un pezzo difettoso e necessario correggere il difetto. Un prodotto non conforme comporta per l’azienda grossi oneri sia finanziari che di immagine. I difetti rallentano la produzione ed fanno aumentare il lead time. Se poi addirittura i difetti vengono rilevati dal cliente, i costi crescono ulteriormente, poiché si rende necessario impostare una struttura in grado di gestire i reclami, sostenere le spese derivanti dalle riparazioni, dallo smontaggio e riassemblaggio e dalla consegna.

Le principali cause dei 7 tipi di sprechi sono individuabili nel layout male organizzato, nei lead time troppo lunghi, nell’inadeguatezza del processo produttivo, nella manutenzione inadeguata, nelle scarse procedure di lavoro (tecnica del Visual Management), nella mancanza di formazione del personale (strumento Skill Matrix), nella scarsa capacità di supervisione, nell’ errata progettazione del prodotto o del processo produttivo, nella mancanza di indicatori di Performance, nell’inefficiente pianificazione e programmazione della produzione, nell’inadeguatezza delle attrezzature, nella mancanza di organizzazione dello spazio di lavoro (metodologia 5S) e nella qualità dei fornitori.

Occorre ricordare che i Muda sono solo uno dei tre elementi negativi che la Lean combatte nei processi, ovvero le cosiddette tre “MU”:

MUda: spreco, perdita.

MUri: indica il sovraccarico delle persone o delle risorse. Il sovraccarico per le persone può provocare, a lungo termine, la possibilità di infortuni o malattie professionali, dovuti agli sforzi eccessivi a cui sono sottoposti i lavoratori. A breve termine invece le conseguenze del sovraccarico si possono presentare come strappi muscolari, contusioni o simili. L’effetto è l’assenza dal lavoro per periodi più o meno lunghi da parte dei lavoratori e insoddisfazione generale del personale. Analogamente lo sfruttamento eccessivo dei macchinari può portare, a lungo termine, ad una usura accelerata, a rotture con conseguente stop della produzione per la manutenzione e per la riparazione, o addirittura si può presentare la necessità di cambiare macchinario. Ragionando a lungo termine il piccolo beneficio che si può ottenere a breve termine sovraccaricando personale e risorse si trasforma in spreco di tempo e denaro. L’obiettivo è quindi quello di organizzare il lavoro in modo corretto, ma anche quello di applicare tutti quei piccoli accorgimenti che possono ridurre il carico di lavoro senza diminuire la produttività.

MUra: indica le fluttuazioni, variazione, irregolarità del carico del lavoro (della domanda). Tali fluttuazioni portano a fasi in cui vi è un sovraccarico di lavoro(muri) e ad altre fasi in cui la forza lavoro e i macchinari risultano sovradimensionati (si creano delle pause–muda). Il flusso produttivo ne risulta disturbato.