Lo strumento che governa questo sistema è il KANBAN (che significa cartellino), un sistema visivo - un cartellino, un segnale, un’area, etc – che trasmette una serie di istruzioni comunicando informazioni sui materiali da approvvigionare o i componenti da produrre. Esempio tipico di Kanban è un cartellino che accompagna un contenitore o un pallet in cui sono riportati:
- un numero di identificazione
- un numero di componente
- una descrizione del componente
- da dove arriva (fornitore)
- dove deve andare (cliente)
Ci sono due tipi di cartellini Kanban: Kanban movimentazione / prelievo: servono per spostare componenti o materiali verso un processo produttivo;
Kanban produzione: rappresentano veri e propri ordini di produzione mediante i quali si autorizza il processo a monte a produrre un certo componente per un processo a valle.
Il Kanban di movimentazione autorizza il movimento di un componente tra due specificati centri di produzione. Esso indica i tipi e le quantità di componenti che il processo successivo deve ritirare dal processo precedente ed è impiegato per far risalire il consumo tra le varie fasi di lavorazione - operazione.
La scheda circola tra il punto di stoccaggio esterno o in uscita dal centro di rifornimento (dove la parte è prodotta) e il punto di stoccaggio in entrata del centro di produzione utente. Il cartellino è sempre associato ad un contenitore standard di parti quando questo è spostato al centro di produzione che le utilizza.
Le informazioni del cartellino di movimentazione includono:
- il numero di codice del componente
- la capacità del contenitore
- il numero del cartellino
- il numero del centro di produzione fornitore
- il numero del punto di stoccaggio in uscita di quel centro di produzione
- il numero del centro di produzione utente
- il numero del punto di stoccaggio in entrata di quel centro di produzione
- il tipo e la quantità di prodotto che la fase a valle deve ritirare da quella a monte.
Quando un contenitore di parti è selezionato per l’uso dal punto di stoccaggio in entrata, il cartellino di movimentazione è staccato e messo in una scatola di raccolta. Sarà presa e ripartita al centro di rifornimento come autorizzazione per prendere un altro contenitore di parti. I cartellini di movimentazione, perciò, circolano solo tra centri di produzione e ciascuno riguarda solo un particolare componente.
Il Kanban produzione autorizza la produzione di un contenitore standard di parti per rimpiazzarne uno appena prelevato da un punto di stoccaggio in uscita. Esso indica l’esatta quantità ed il tipo di prodotto che deve essere prodotta dal processo precedente (fase a monte). Questi cartellini sono usati solamente al centro di produzione ed al suo punto di stoccaggio in uscita.
Le informazioni sulla scheda di produzione sono
- il numero di codice della parte da produrre
- la capacità del contenitore
- Il numero del centro fornitore.
Quali sono le regole del Kanban?
- Contenitori (carrelli, pallets, etc.) devono sempre contenere lo stesso numero di pezzi (predefinito).
- L’area di parcheggio dei contenitori (sia pieni che vuoti) é fissa e predefinita (segnaletica orizzontale, etichette per scaffalature).
- Un cartellino Kanban contiene sempre lo stesso (predefinito) numero di pezzi (quantità base).
- I cartellini debbono necessariamente essere affissi ai contenitori.
- Un contenitore pieno si può spostare solo se ha il cartellino.
- Un cartellino Kanban mostra: la descrizione del pezzo - il suo codice - la quantità di pezzi nel contenitore - la quantità totale di pezzi da produrre (se superiore alla quantità base).
Ogni centro di produzione fornito di un punto di stoccaggio all’ingresso per i materiali necessari ed in uscita per il prodotto finito del centro stesso. Lo stoccaggio dei componenti avviene in contenitori standard che avranno sempre applicato un singolo cartellino di uno dei seguenti tipi:
- Cartellino Kanban di trasferimento (KB-T): autorizza il prelievo di un contenitore da un centro di produzione e la sua movimentazione e consegna ad un altro centro.
- Cartellino Kanban di produzione (KB-P): autorizza un centro di produzione a produrre componenti per riempire un contenitore.
I contenitori pieni nel punto di stoccaggio all’ ingresso del centro di produzione hanno applicato un KB-T, mentre i contenitori pieni nel punto di stoccaggio in uscita hanno applicato un KB-P.Quando un componente si esaurisce l’operatore preleva il contenitore pieno dal punto di stoccaggio all’ ingresso, stacca il relativo KB-T, lo attacca al contenitore vuoto e lo manda al reparto a monte autorizzando così il trasferimento di un contenitore. Nel punto in uscita del reparto a monte viene tolto un KB-P da un contenitore pieno, sostituito con il KB-T arrivato e spedito a valle. Il KB-P rimane nel reparto e autorizza la produzione di un lotto di particolari (si noti che le dimensioni dei lotti sono uguali al contenuto dei contenitori). Ogni cartellino deve riportare tutte le indicazioni necessarie a identificare e produrre il componente e il numero dei pezzi nel contenitore, viene usato per un solo particolare e circola tra una coppia ben definita di centri di produzione. Il flusso dei cartellini tra reparti può includere anche un fornitore esterno di particolari.
Il sistema ha il suo inizio logico nel punto di stoccaggio all’ingresso della linea finale di assemblaggio. La produzione inizia da una richiesta di prodotto finito e ogni centro funziona da fornitore per il centro a valle e da cliente per quello a monte. L’avanzamento della produzione è di tipo “tirato” in quanto il Kanban, partendo dalla programmazione del prodotto finito, tira lungo il ciclo di trasformazione le quantità di sottoprodotti necessarie dosandone esattamente la richiesta in funzione dell’ ordine finale. Rispetto ai normali sistemi di programmazione che “spingono” i materiali lungo le varie fasi fino al prodotto finito il sistema Kanban è più snello e graduabile ed evita gli esuberi in linea. Il Kanban però può essere distinto in più tipologie che vanno applicate a seconda del contesto di utilizzo.
Single Card Kanban
Utilizza il solo Kanban di movimentazione. Esso, generalmente, viene utilizzato nei casi di particolare vicinanza tra i reparti operativi. È la tipologia più utilizzata, prevede per un determinato componente un numero di contenitori con una quantità di pezzi predefinita e ad ogni contenitore è associato un Kanban per il ripristino. Quando si svuota un contenitore il Kanban ad esso associato vale come ordine di ripristino per il fornitore.
Dual Card Kanban
Utilizza un Kanban di movimentazione ed un Kanban di produzione. Esso, generalmente, viene utilizzato nei casi in cui i reparti operativi sono distanti fra loro.
Batch Card Kanban
Il Batch Kanban è implementato nei sistemi produttivi quando il lotto di produzione del fornitore è grande rispetto ai consumi del cliente. Il Batch Kanban è strutturato come il Kanban normale con l’unica differenza che il fornitore prima di poter produrre attende l’accumulo di un certo quantitativo di cartellini per quel codice.Questo tipo di Kanban prevede l’utilizzo di tabelloni appositi per l’accumulo dei cartellini Kanban in colonne suddivise per codice.
Spesso su questi tabelloni le colonne sono divise in 3 aree che si riempiono in successione:
Zona verde
Finché con i Kanban non ho riempito la zona verde e sono entrato in quella gialla non posso produrre quel componente.
Zona gialla
Una volta che i Kanban iniziano a riempiere la zona il fornitore può mettere in produzione quel codice.
Zona rossa
Appena un Kanban viene posizionato in zona rossa il fornitore deve immediatamente mettere in produzione quel componente.
I cartellini rappresentativi dell’avvenuto consumo a valle sono disposti in file verticali dedicate per codice. In tal modo il consumo di ogni singolo codice è immediatamente evidente. Il numero di cartellini è predeterminato ed è in funzione del consumo medio nell’unità di tempo (ora/turno/giorno), del lead time necessario a monte per ripristinare il consumo a valle e del grado di regolarità del consumo.
